石化行业信息化管理MES系统解决方案

【导读】
纵观化工企业信息化系统的应用现状,建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化控制系统DCS两个方面。DCS是位于底层车间进行生产控制以先进控制、操作优先为代表的过程技术,它
纵观化工企业信息化系统的应用现状,建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化控制系统DCS两个方面。DCS是位于底层车间进行生产控制以先进控制、操作优先为代表的过程技术,它强调的是设备的控制——通过控制优化,减少人为因素的影响,提高产品的质量与系统的运行效率,而企业上层的管理信息系统ERP,强调的是企业的计划性,它们以生产能力、客户订单和市场需求为计划源头,力求充分利用企业内的各种资源、降低库存、提高企业的整体运作效率。
 
尽管ERP和DCS这两类系统在化工企业已经有了大规模的应用,并取得了一定的效果,但却疏忽了两者之间的有效配合,导致企业上层经营者管理缺乏有效信息支持、下层控制环节缺乏优化的调度与协调。经营管理层与车间执行层无法进行良好的双向信息流交互,使企业对生产情况难实时反应,因而造成企业经营管理与生产管理严格脱节,产生信息孤岛与断层现象,成为制约经营管理与生产管理进一步集成的瓶颈。可以说,上层信息化系统与下层自动化系统缺少一个中问层,出现了一个很大的数据通信的盲区。这个盲区的出现导致了解决这个问题的MES制造执行系统应运而生。
 
MES系统的关键作用
各个企业实施MES,需求表现在以下几个方面:第一企业精细化生产管理需要,特别实施ERP,企业的领导就会感到我通过ERP看到经营的很多东西,知其然不知其所以然,怎么才能知道?通过MES延伸。第二优化资源需要MES支撑,在石化的表现就是供应链优化。第三就是企业数据集成的需求。
 
MES作为面向制造的系统必然要与企业其它生产管理系统有密切关系,MES在其中起到了信息集线器(Information Hub)的作用,它相当于一个通讯工具为其它应用系统提供生产现场的实时数据。MES系统在经营计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁,填补了两者之间的空隙:一方面,MES可以对来自ERP系统的生产管理信息进行细化、分解,将来自计划层操作指令传递给底层控制层;另一方面,MES可以采集设备、仪表的状态数据,以实时监控底层设备的运行状态,再经过分析、计算与处理,从而方便地控制系统与信息系统整合在一起,并将生产状况及时反馈给计划层。使企业将更容易建立一个快速反映、有弹性、精细化、统一的信息化制造环境,帮助企业提高产品质量和环境,降低材料和人力等资源的消耗。
 
MES的定位,是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层,主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能,使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车问管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产,协助企业建立一体化和实时化的EERP/MES/PLM/DCS信息体系。
 
同时厂商还提供了编程接口(API),用于与其他应用系统的连接,如PLM、ERP、SCM等。由于MES是应用于工厂的信息系统,不同行业、不同工厂存在着很大差异,许多工厂采用了不同厂商提供的MES软件产品,这给工厂信息的集成,带来很多问题,如果要想再与其他应用系统集成困难就更大。
 
MES的核心是集成,通过对化工企业上层经营计划管理与下层生产过程控制管理的有效集成,将企业的生产和经营集成为一个高效运转,高效自动化的整体。MEs将经营目标转化成生产过程中的操作目标,通过反馈执行结果,不断调整和优化,形成一个周期性的从生产经营到生产运行和过程控制的高效能闭环系统。
 
ERP系统可以从MES中获取到生产成本,制造周期以及产出时间等实际生产数据,还可以从MES中取得生产定单的实际状态,企业当前的实际生产能力情况,以及企业中生产内容变化的相互约束关系。DCS过程控制可以对生产的工艺参数进行优化,基础自动化则可以从MES中获取控制数据或操作指令。
 
同时,MES也需要从ERP或DCS中获取到自身需要的数据,这些数据可以保证MES在生产中的正常运行,实现化工企业上层管理与下层生产之间信息的有效集成。MES实际是以按照生产为目标,以节能降耗为目标,以增加企业效益为目标。它对提高企业生产效率、提高产品质量、降低消耗具有至关重要的作用。

  • 2020-05-20 14:45
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